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  • 旋挖鉆機培訓 — 就業

    施工方案

    2020-03-01 -
    旋挖樁基旋挖鉆灌注樁作業指導書

    旋挖樁基旋挖鉆灌注樁作業指導書

     

    1、目的

    明確橋梁樁基旋挖鉆灌注樁作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準,指導、規范樁基作業施工。

    2、編制依據

    《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》

    《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》

    《施工圖設計文件》

    3、適用范圍

    適用于各種土質層和砂類土、碎(卵)石土或中等硬度以下基巖的橋墩樁基施工。施工前應根據不同的地質采用不等的鉆頭。

    4、施工方法及工藝要求

    旋挖鉆鉆孔樁施工工藝框圖見下圖。

    4.1、施工準備

    鉆孔場地應根據地形、地質、水文資料和樁頂標高等情況結合施工技術的要求,須作準備工作如下:

    首先確定鉆孔樁位:按照基線控制網及橋墩設計坐標,用全站儀精確放出樁位。

    進行現場勘查,對既有架空電線、地下電纜、給排水管道等設施,如果妨礙施工或對安全操作有影響,應立即清除、移位、保護等措施妥善處理。

    鉆孔場地在旱地且施工期間地下水位在原地面以下大于1m者,應平整場地,清除雜物,更換軟土,夯填密實。鉆機座不宜直接置于不堅實的填土上,以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道,為施工機具、材料運送提供便利。場地要采取有效的排水排水措施。

    鉆孔場地在陡坡時,應挖成平坡。


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    準備一定數量的造漿黏土。

    場地布置要合理安排泥漿池、沉淀池的位置,沉淀池的容積應滿足2個孔以上排渣量的需要。

    4.2、泥漿制備

    在砂類土、碎(卵)石土或黏土夾層中鉆孔,采用膨潤土泥漿護

    壁。在黏性土中鉆孔,當塑性指數大于15,可利用孔內原土造漿護壁。

    鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿,維持護筒內應有的水頭,防止孔壁坍塌。

    樁孔砼灌注時,孔內溢出的泥漿引流至泥漿池內,利用于下一基樁鉆孔護壁中。

    4.3、埋設護筒

    鉆孔前設置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內徑大于鉆頭直徑,護筒頂面高出施工水位或地下水位2m,需滿足孔內泥漿面的高度要求,在旱地時高出施工地面0.2~0.3m。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于125px,傾斜度不得大于1%。

    4.4、 鉆機就位及鉆孔 

    4.4.1、鉆機就位前,應對鉆孔各項準備工作進行檢查。場地應平整壓實,在鉆進中不應產生位移或沉陷。就位完畢,施工隊對鉆機就位自檢。

    4.4.2、鉆孔前,按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖,掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。                 

    4.4.3、鉆孔作業應分班連續進行,填寫鉆孔施工記錄,交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測,不符合要求時,應及時改正。應經常注意地層變化,在地層變化處應撈取樣渣保存。

    4.4.4、鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。

    4.4.5、鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度;當軟地層變為硬地層時,要減速慢進;在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑;對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率;砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。
    4.4.6、當鉆孔深度達到設計要求時,注意保持孔內泥漿的漿面高程,確??妆诘姆€定,對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查,確認滿足設計要求后,立即填寫終孔檢查證,并經駐地監理工程師認可,方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。

    鉆孔過程中如發生漏漿、塌孔、鉆孔偏斜、縮孔或擴孔等等意外情況,應立即停鉆,并與項目部及時聯系,查明分析原因,進行必要的處理后方可繼續施工。

    4.4.6、孔底沉淤控制。旋挖鉆斗的切削、提升上屑的機理與常見回轉鉆進的正、反循環成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通過鉆斗把孔底原狀土切削成條狀載入鉆斗提升出土,后者是通過鉆頭把孔底原狀土打碎由泥漿循環帶出土面。前者底部面緩,鉆至設計標高對土的擾動很小,沒有聚淤漏斗,所以要加強穩定液的管理,控制固相含量,提高粘度,防止快速沉淀,還要控制終孔前兩鉆斗的旋挖量。成孔深度達到設計要求后,應盡快進行鉆機移位、終孔驗收工作;從清孔停止至混凝土開始澆灌,應控制在1.53h,一般不得超過4h,否則應重新清孔。

    4.5、清孔

    清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含渣量等指標符合規范要求,鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑監測系統進行檢查,各項指標符合要求后立即進行清孔。清孔應達到以下標準:孔內排出或抽出的泥漿手摸無2~3mm顆粒,泥漿比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17~20s;澆筑水下砼前孔底沉渣厚度:摩擦樁不大于250px,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。

    4.6、鋼筋籠骨架的制作安裝

    4.6.1、對于較短的樁基,鋼筋籠宜制作成整體,一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基,鋼筋籠需要現場焊接的,鋼筋籠分段長度不宜少于18米,以減少現場焊接工作量?,F場焊接采用單面幫條焊接或直螺紋套筒連接。

    4.6.2、制作時,按設計尺寸做好加強箍筋,標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上,并標出加強箍筋的位置。焊接時,使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記,扶正加強筋,并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度,然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后,用機具或人轉動骨架,將其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架閣于支架上,套入盤筋,按設計位置布置好一般箍筋并綁扎于主筋上。

    4.6.3鋼筋骨架保護層的設置方法:

    鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊,每一截面上接頭數量不超過25%,加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和

    安裝,符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用轉動混凝土墊塊,見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道,每一道沿圓周布置4個。

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    4.6.4、骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架,都不得使骨架變形,當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時,應在平板車上加托架。

    4.6.5、骨架的起吊和就位

    鋼筋籠制作完成后, 骨架安裝采用汽車吊,為了保證骨架起吊時不變形,對于長骨架,起吊前必須加強骨架內焊接三角支撐,以加強其剛度。采用兩點吊裝時,第一吊點設在骨架的下部,第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于樁長較長的鋼筋籠,鋼筋籠可按實際情況分成兩節進行安裝,第一節鋼筋籠起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時,先提第一點,使骨架稍提起,再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后,第一吊點停吊,繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升,慢慢放松第一吊點,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊點,檢查骨架是否順直,如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后,應將其扶正徐徐下降,嚴禁擺動碰撞孔壁。然后,由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口,可用木棍或型鋼(視骨架輕重而定)等穿過加強箍筋的下方,將骨架臨時支承于孔口,孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端,取出臨時支承,將骨架徐徐下降,骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口,再起吊第二節骨架,使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接,全部接頭焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。

    骨架最上端定位,必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度,并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線,找出鋼筋籠中心,根據護樁找出樁位中心,鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。

    然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼,在護筒兩側放兩根平行的枕木(高出護筒125px左右),并將整個定位骨架支托于枕木上。

    根據二十一局指揮部《大西工程【201002號》文件的相關規定:根據鉆孔樁現場的實際情況,鑿除樁頭混凝土會對樁頂鋼筋損傷過大,為了方便鑿除樁頭混凝土,現將樁基頂部鋼筋的保護做統一要求,具體做法是:混凝土灌注前,樁頂鋼筋從樁頂面往上全部用塑料泡沫圍裹,塑料布固定,膠帶綁扎牢固。

    鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差(見下表):

    鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差

    序號

        

    允許偏差(mm)

    檢驗方法

    1

    鋼筋骨架在承臺底以下長度

    ±100

    尺量檢查

    2

    鋼筋骨架直徑

    ±20

    3

    主鋼筋間距

    ±0.5d

    尺量檢查不少于5處

    4

    加強筋間距

    ±20

    5

    箍筋間距或螺旋筋間距

    ±20

    6

    鋼筋骨架垂直度

    骨架長度1%

    掉線質量檢查

    注:d為鋼筋直徑(mm)。

    4.7聲測管

    為了檢測砼灌注樁樁身缺陷位置、范圍和程度,判定樁身完整性類別;當樁長大于40米時,設置聲測管,我部施工的樁基直徑在1.25m~1.5m間,按照《鐵路工程樁基檢測技術規程》(TB10218-2008)第5.1.2條規定設置3根聲測管;聲測管采用金屬管,壁厚3.0mm;聲測管在埋設時,下端伸至樁底以上750px,用鋼板封底焊牢,要求不漏水,管內無異物,連接處應光滑過渡,聲測管采用金屬套管連接,兩端焊接固定密封,但為了防止接口處受壓后漏漿,特需要專門在接口處采用寬的膠帶紙進行纏裹密封;聲測管口應高出樁頂200mm以上并用塞子堵死,且一根樁的聲測管管口高度宜一致。聲測管以線路大里程方向的頂點為起始點,按順時針旋轉方向呈對稱狀布置并進行編號。澆注混凝土之前,將其灌滿水,上口使用鋼板焊牢,要求不漏水。

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    聲測管布置示意圖:

     

    4.8導管安裝

    導管采用壁厚大于3mm的無縫鋼管制作,內徑一般為φ25~30cm,每節23m,1211.5m的短管。鋼導管內壁光滑、圓順,內徑一致,接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和試壓,按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差,不超過鉆孔深的0.5%并不大于250px,試壓力不得小于孔底靜水壓力的1.5倍。

    導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口,大于一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套,底節導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭,設防松裝置。導管安裝后,其底部距孔底有 250400mm 的空間。

    4.9灌注水下混凝土 

    4.9.1首批封底混凝土

    計算和控制首批封底混凝土數量,下落時有一定的沖擊能量,能把泥漿從導管中排出,并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開,是控制樁底沉渣,減少工后沉降的重要環節。

    4.9.2首批灌注砼的數量公式(例樁徑D=1.25):

    V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;導管底口與孔底的距離為25-1000px,H1表示砼樁底到導管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度(導管底口到砼面的高度)為1m,h1表示泥漿底部到砼面的高度,保證導管埋入砼中的深度不小于1m。

    h1= Hwrw/rC=55*12/25=26.4m

    Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*(H1+1)+3.14*(0.30/2)2/2h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.30/2)2/2*26.4

       =3.7m3

    對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后立即灌注首批砼。根據本計算確定漏斗的容量的容量。

    4.9.3打開漏斗閥門,放下封砼,首批砼灌入孔底后,立即探測孔內砼面高度,計算出導管內埋置深度,如符合高出水面或泥漿面3米的要求,即可正常灌注。如發現導管內大量進水,表明出現灌注事故。

    4.9.4水下混凝土澆灌

    混凝土拌制物從攪拌機首批灌注的砼初凝時間不得早于灌注樁全部砼灌注完成時間卸出到進入導管是的塌落度為18~625px。,灌注前砼塌落度損失(與出罐時相比)不得超過50px。

    樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注,灌注開始后,應緊湊連續地進行,嚴禁中途停工。在灌注過程中,應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底,使泥漿內含有水泥而變稠凝結,致使測探不準確;應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況,及時測量孔內混凝土面高度,正確指揮導管的提升和拆除;導管的埋置深度應控制在不小于3m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置,即時調整導管埋深。

    導管提升時應保持軸線豎直和位置居中,逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架,可轉動導管,使其脫開鋼筋骨架后,再移到鉆孔中心。

    拆除導管動作要快,時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈,堆放整齊。循環使用導管4~8次后應重新進行水密性試驗。

    在灌注過程中,當導管內混凝土不滿,含有空氣時,后續混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和導管,以免在導管內形成高壓氣囊,擠出管節間的橡皮墊,而使導管漏水。

    當混凝土面升到鋼筋骨架下端時,為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升,可采取以下措施:①盡量縮短混凝土總的灌注時間,防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時,應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處,并慢慢灌注混凝土,以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力;③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后,適當提升導管,減小導管埋置長度,以增加骨架在導管口以下的埋置深度,從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。

    混凝土灌注到接近設計標高時,要計算還需要的混凝土數量(計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內),通知拌和站按需要數拌制,以免造成浪費。

    在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿,并掏出部分沉淀土,使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時,拔管速度要慢,以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。

    因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大,粉煤灰可能上浮堆積在樁頭,加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量,在樁頂設計標高以上應加灌10以上,以便灌注結束后將此段混凝土清除。

    在灌注混凝土時,每根樁應至少留取一組試件,對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時,根據規范要求增加。如換工作時,每工作班都應制取試件。試件應施加標準養護,強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時,應及時提出報告,采取補救措施。

    有關混凝土灌注情況,在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測;在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異?,F象等,應指定專人進行記錄。

    4.9.5灌注砼測深方法

    灌注水下砼時,應經常探測孔內混凝土至孔口的深度,以控制導管埋深。如探測不準確,將造成埋深過淺,導管提漏,埋管過深拔不出或短樁事故。因此,在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作,一定要由具有高度責任心的人來操作。

    目前測深多用重錘法,用繩系錘吊入孔內,使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面(或表面下1020厘米)根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕,而測繩又不能太重,否則,探測者手感會不明顯,在測深樁,測錘快接近樁頂面時,由于沉淀增加和泥漿變稠的原因,就容易發生誤測。探測時必須要仔細,并以灌注砼的數量校對以防誤測。

    5、樁基的質量控制與檢驗

    鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前,均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。鉆孔樁的成孔質量檢查項目及檢查方法見表1。

    1  鉆孔樁檢查項目

    項次

    檢查項目

    規定值或允許偏差

    3

    孔徑(mm)

    不小于設計樁徑

    4

    傾斜度(%)

    1%孔深

    5

    孔深(m)

    不小于設計孔深

    6

    沉淀厚度(mm)

    應≤100mm

    7

      

    泥漿指標

    密度(g/cm3)

    1.031.10

    粘度(s)

    1720

    含砂率(%)

    <2

    5.1孔位檢查

    鋼護筒埋設完,在樁開孔前采用全站儀定位檢查。

    5.2孔徑和孔形檢查

    孔徑檢測是在樁孔成孔后,下入鋼筋籠前進行的,可采用根據樁徑制做籠式井徑器入孔檢測,籠式井徑器用φ8Φ12的鋼筋制作,其外徑小于鉆孔的設計孔徑125px,長度等于孔徑的34倍。其長度與孔徑的比值選擇,可根據鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時,將井徑器吊起,孔的中心與起吊鋼繩保持一致,慢慢放入孔內,上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑。

    5.3孔深和孔底沉渣檢查

    孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘,錘底直徑13375px,高20550px,質量46kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。

    5.4成孔豎直度檢查

    采用鉆桿測斜法檢查。

    5.5清孔檢查

    清孔完成以小時后,在樁孔底部以上0.5m處取孔內泥漿,用比重稱、粘度計和含沙量計測定泥漿的比重、粘度和含沙量。

    5.6每樁在澆筑混凝土時,對攪拌的混凝土進行取樣成型,到齡期后進行室內有關混凝土指標試驗?;炷猎嚰尚徒M數按設計規定的數量。

    對成型后的樁身質量采用聲波透射法進行檢測和評價。檢測方法符合《鐵路工程基樁無損檢測規程》(TB10218)的規定。

     

    1 鉆孔樁鉆孔允許偏差

    序號

        

    允許偏差(mm)

    2

    護筒

    頂面位置

    50

    傾斜度

    1%

    3

    孔位中心偏心

    50

    4

    傾斜度

    1% 

    6、鉆孔及灌注過程中應注意的事項

    6.1鉆孔過程中需要注意的事項

    6.1.1防止坍孔

    坍孔的表面特征是孔內水位突然下降,孔口冒細密的水泡,出渣量顯著增加而不見進尺,鉆機負荷顯著增加等。原因有泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求,使孔壁未形成護壁泥皮,孔壁滲漏;孔內水頭高度不足,支護孔壁壓力不夠;護筒埋置太淺,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟或鉆機裝置在護筒上由于振動使孔口坍塌、護展或較大坍孔;清孔后泥漿比重、粘度等指標降低;起落鉆頭時碰撞孔壁。預防及處理原則是保證鉆孔時泥漿質量的各項指標滿足規范要求;保證鉆孔時有足夠的水頭高度,在不同土層中選用不同的進尺;起落鉆頭時對準鉆孔中心插入;回填砂和粘土的混合物到坍孔處以上12m重鉆。

    6.1.2防止鉆孔偏斜和縮孔

    偏斜縮孔原因有鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石,擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方;在有傾斜度的軟硬地層交界處、巖石傾斜處或者粒徑大小懸殊的砂夾卵石中鉆進,鉆頭受力不均;鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷;在軟地層中鉆進過快,水頭壓力差小。預防和處理方法是在安裝鉆機時使底座水平,起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條豎直線上,并經常檢查校正;在有傾斜的軟硬地層鉆進時,采取減壓低速鉆進;鉆桿、接頭逐個檢查,及時調整。遇有斜孔、偏孔時,用檢孔器檢查探明偏斜和縮孔的位置情況,在偏孔、縮孔處反復掃孔;偏孔、縮孔嚴重時回填粘性土重鉆。

    6.1.3防止孔中掉鉆

    鉆進時強提強扭、鉆頭接頭不良或疲勞破壞易使鉆頭掉入孔中,另外由于操作不當,也易使孔上鐵件等雜物掉入孔內。小鐵件用電磁鐵打撈,鉆頭的打撈視具體情況而定,主要采用打撈叉、打撈鉤、打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤等。

    6.2灌注事故的預防及處理

    灌注水下砼是成樁的關鍵性工序,灌注過程中應分工明確,密切配合,統一指揮,做到快速、連續施工,灌注成高質量的水下砼,防止發生質量事故。如出現事故時,應分析原因,采取合理的技術措施,及時設法補救。

    6.2.1導管進水

    a、導管下口至孔底的距離控制在25-1000px,并經過計算確定初灌量,保證首批砼下落后導管埋入砼的深度不小于1m。

    b、砼灌注前對導管管身及導管接頭進行檢查。

    c、設專人及時測量并記錄導管埋置深度和砼面高度,正確指揮導管的提升和拆除。

    6.2.2卡管

    a、加強對砼拌和站的控制,及時檢查砼坍落度及和易性,保證砼的拌和質量。

    b、砼灌注前仔細檢修灌注機械,并準備備用機械,發生故障時立即調換備用機械。

    6.2.3 坍孔

    a 、樁孔附近嚴禁擺放重物。

    b 、灌注過程中嚴禁樁孔附近機械振動。

    c、 砼灌注過程中保證水頭高度。

    6.2.4 埋管

    a、 嚴格控制埋管深度不超過6m。

    b 、預備附著式振搗器,當停灌時間較長時,適當振搗,使導管周圍的砼不致過早地初凝。

    c、提升導管時不可猛拔。

    6.2.5 灌短樁頭

    a、 灌注將近結束時加清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。

    b、 準確測量砼灌注高度。

    c、 樁頂加灌砼1.0m。

    7、施工安全措施

    7.1合理安排工程進度。制定切實可行的施工方案和施工順序,避免相鄰工作面的施工干擾。

    7.2施工前對設備由專業人員進行檢查,杜絕機械帶病作業。

    7.3鉆機就位前對其基礎必須進行夯實,防止鉆機傾覆。

    7.4鉆孔周圍設安全防護欄,除鉆孔施工人員、檢測人員外其他人員嚴禁靠近鉆孔。鉆孔施工間隙應用孔蓋鉆孔要臨時覆蓋。

    7.5鋼筋籠安裝及砼灌注時設專人指揮施工。

    7.6泥漿池位置設置明顯標志,并設圍欄防護。

    7.7吊裝鋼筋骨架作業前,必須對鋼絲繩、吊鉤等進行安全檢查,符合安全標準方可使用。

    8、環保措施

    8.1保護植被。對施工界限內、外的植被、樹木等盡量維持原狀。如因施工需要砍除樹木和其它經濟作物時,事先報項目部審批。

    8.2營造良好環境。在施工現場和生活區設置足夠的臨時衛生設施,經常進行衛生清理。

    8.3工程完工后,及時進行現場清理,并按設計要求采用植被覆蓋或其它處理措施。

    8.4清洗機械、施工設備的廢水及生活污水,采用必要的凈化措施達到一定衛生標準才得排放。施工機械應防止嚴重漏油,禁止機械在運轉中產生油污未經處理就直接排放,或維修機械時油水直接排放。

    8.5施工產生的泥漿排放至泥漿池,不得排放到河流、水溝、灌溉系統,以免造成河流和水源污染。

    9、文明施工措施

    9.1開展文明施工,現場管理有序,現場布置統一規劃,場地平整,道路、排水暢通。

    9.2機具材料做到“二整”:機械設備保持狀態良好整潔,停置整齊。

    9.3工地現場外觀做到“三潔”:施工現場場地整潔、生活環境清潔、施工產品美觀潔凈。

    9.4現場使用的主要機械設備配設“設備標志牌”標示出設備名稱、生產廠家、出廠日期、使用狀況,操作人員名稱等。

    9.5施工結束后做好臨時用地的恢復工作,并對施工中占用的地方道路等進行修復。


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